Завод по убою и переработке мощностью 155 тыс. тонн в год

Преимущества нового завода

Абсолютно новый подход к организации производственного процесса позволит сократить время от начала разделки охлажденной продукции до отправки продукции потребителю до 8 часов. Производственный график будет выстроен так, чтобы птица попадала на разделку к началу смены в 8 утра, а в конце дня – на склад и отгрузку.

Таким образом мы гарантируем поставку продукции в сети в утреннее время.

Время по участкам:
1. Приемка, включая выгрузку и отдых птиц — 2-3 часа
2. Убой и потрошение — Менее часа
3. Охлаждение — 8,5-11,5 часов
4. Разделка — 8 часов
5. Отгрузка

Новый птицеперерабатывающий завод разделен на «грязную» и «чистую» зоны. В «грязной» зоне расположены зона приемки птицы, зона убоя, цех потрошения. «Чистая зона» - это охлаждение, цех разделки, зона упаковки, логистический центр.
Сотрудники и рабочие из «грязной» и «чистой» зон не будут пересекаться, потоки движения людей будут полностью разведены системами электронного доступа, что положительно скажется на санитарном фоне завода.

Во всех цехах нового завода будет поддерживаться постоянна температура не выше 6°С. Это позволит создать на заводе общий безопасный санитарный фон.

На новом заводе будет работать централизованная система мойки высокого – стационарные посты с подключением шлангов. Благодаря грамотной организации производственного процесса на новом заводе 12 часов в сутки будут отведены под полную чистку и дезинфекцию цехов и оборудования.

Охлаждение птицы будет проходить в два этапа. Первый этап будет длиться 90 минут – это мелкодисперсное поверхностное и внутреннее охлаждение тушек при t=2°С.
Второй этап (7-10 часов в зависимости от веса тушки) – охлаждение воздухом при t=2°С. на конвейере, длина которого составит 1, 2 км.
Для охлаждения продукта мы не применяем ванны с водой и химические препараты.

Благодаря исключительным условиям температурного режима, автоматизированной системе разделки, зонированию производственных участков, соблюдению строгих санитарно-гигиенических требований продукция сможет храниться до 20 суток в охлажденном виде, что позволит удлинить плечо логистики, покрыть федеральную географию сетевого ритейла, а также экспортировать продукт в охлажденном виде.

Благодаря современному оборудованию, ассортимент выпускаемой продукции будет представлен на 80% продукцией фиксированного веса, от минимальной потребительской упаковки для форматов торговых точек «у дома» до групповой упаковки для сегмента В2В.

Мощности завода, укомплектованные новейшее западным оборудованием, позволяют выпускать до 300 ассортиментых позиций и их количество может быть увеличено в зависимости от запросов потребителей. Завод позволяет упаковывать и отгружать до 36 продуктовых позиций единовременно, что в разы сокращает время отгрузки и позволяет оперативно формировать и отправлять в торговые точки даже самые сложные заказы.

На заводе внедряется система Innova – самая современная компьютерная программа, благодаря которой работа всего завода будет отстраиваться полученных от коммерческой службы заявок. Программа будет регулировать весь процесс от приемки птицы до отправки продукции, выстаивая процесс так, чтобы полностью и в срок выполнить полученные заявки.

Важные технологические решения по участкам:

Приемка птицы

• Перевозка птицы на специально оборудованных автомобилях.
• Строгий ветеринарный контроль каждой партии
• Отдых птицы 2-3 часа при специальном освещении, в течение которых птица успокаивается

Убой

• Электрооглушение
• Процедура убоя удовлетворяет требованиям Халяль

Потрошение

• Строгий ветеринарный контроль
• Автоматическое потрошение обеспечивает чистоту продукта
• Головы и ноги отправляются на утилизацию
• Отдельные автоматические линии для доочистки и переработки желудков, печени и сердца

Упаковка субпродуктов

• Отдельная санитарная зона для упаковки субпродуктов
• Мультиголова позволяет набирать фиксированный вес субпродуктов
• Термоформер формирует лоток под продукцию

Охлаждение

• Двухэтапное охлаждение (мелкодисперсное и воздушное) позволит минимизировать риск обсеменения и увеличит срок хранения продукта
• Для охлаждения тушки не применяются традиционные ванны с водой и химические препараты

Разделка

• Доочистка каркасов задней части после деления окорочка на бедро и голень, полученный продукт отправляется в зону ММО для изготовления фарша
• Полностью автоматическая система филетирования, на которой осуществляется анатомическая разделка передней части тушки, что позволяет снизить влияние человеческого фактора
• Грейдеры ( система взвешивания) позволяют взвешивать каждый кусок, чтобы получить фиксированный вес лотка
• 10 линий нарезки, которые обеспечивают широкий ассортимент продукции и нарезают куски с фиксированным весом
• Возможность неограниченного расширения ассортимента: стейки, котлеты, шницели, эскалопы, филе малое, филе тонкий край, гуляш, азу, медальоны и т.д.
• Мелкокусковая нарезка расфасовывается на мультиголове, позволяющей получать фиксированный вес упаковки
• Упаковка резанных полуфабрикатов на термоформере, который формирует индивидуальную упаковку под каждую порцию продукта
• Анатомические части проходят визуальный осмотр и сортировку на категории
• Бедро и голень проходят отделение кожи, обвалку и жиловку, что облегчает потребителю дальнейшее использование этих полуфабрикатов
• Анатомическая разделка передней и задней частей упаковывается в лоток ГВУ, стреч

Склад

• Так как грамотная организация процесса на заводе позволяет отгружать продукцию потребителям в конце рабочего дня, большие площади хранения не требуются
• С учетом нового подхода к организации производства на заводе будет построена зона хранения и отгрузки замороженной продукции на 2400 тонн, что в три раза превышает текущую (если говорить о запроектированном варианте, а не действующем, оно так и не было реализовано, поэтому сейчас только 300-400 тонн хранения вместо 900 тонн)
• Заморозка продукции будет осуществляться в картон-фризере, который позволит настраивать процесс заморозки под разные параметры и типы продукта, что существенно ускорит процесс и эффективность использования морозильных мощностей.